桂林鴻程年產(chǎn)20萬(wàn)噸立磨干法制粉創(chuàng)新工藝深受客戶好評(píng)

陶瓷是把粘土原料、瘠性原料及熔劑原料等經(jīng)過(guò)適當(dāng)?shù)呐浔龋?jīng)破粉碎→細(xì)磨(濕法、干法) →脫水練泥(濕法1)或噴霧造粒(濕法2)或半干法造粒(干法)成型→干燥，經(jīng)高溫焙燒發(fā)生一系列的物理化學(xué)變化后，形成的堅(jiān)硬物質(zhì)。

陶瓷領(lǐng)域常用的原料是石英、長(zhǎng)石（鉀長(zhǎng)石、鈉長(zhǎng)石）和粘土，目前，國(guó)內(nèi)90%以上的陶瓷企業(yè)依然采用傳統(tǒng)的濕法球磨噴霧制粉工藝，干法制粉在國(guó)內(nèi)尚未全面鋪開(kāi)，處在剛剛起步階段，與濕法工藝比較，立磨干法制粉在陶瓷領(lǐng)域是節(jié)能降耗新技術(shù)，有效緩解高排放、高能耗、高電耗瓶頸，是符合國(guó)家節(jié)能減排政策，實(shí)現(xiàn)綠色低碳環(huán)保生產(chǎn)的新型工藝技術(shù)，前景一片光明。

陶瓷生產(chǎn)最重要的三類(lèi)非金屬礦物：粘土、石英(巖石狀、沙狀、粉狀) 和鉀鈉長(zhǎng)石。陶瓷行業(yè)把這三種主要的原料稱作“傳統(tǒng)陶瓷的主體”。采用立磨干法制粉工藝，其節(jié)水、節(jié)電、降低熱耗的優(yōu)點(diǎn)極為突出，工藝流程是：原料破碎 → 配料→ 均化→立磨制粉→造粒機(jī)造粒（加水10-12%）→干燥（水分約6%）→篩分→陳腐倉(cāng)→成型 → 干燥（水分≤1%）→ 窯爐煅燒（1150-1180℃，50分鐘左右）→ 鼓風(fēng)機(jī)強(qiáng)制冷卻 → 磨邊 → 拋釉/拋光（根據(jù)產(chǎn)品需要）。

桂林鴻程為貴州某陶瓷制粉生產(chǎn)線配備立磨干法制粉工藝+造粒機(jī)方案，達(dá)到了年產(chǎn)20萬(wàn)噸的生產(chǎn)能力，總投資成本相比濕法球磨工藝而言節(jié)省22.6%，能耗及用水成本大幅減少。下面，介紹一下立磨干法制粉系統(tǒng)的技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)：

1.節(jié)能環(huán)保型立式磨粉機(jī)干法制粒系統(tǒng)：采用立式磨粉機(jī)、干法制粒機(jī)等取代傳統(tǒng)的濕法球磨機(jī)和噴霧干燥塔系統(tǒng)，節(jié)省泥漿脫水所消耗的大量能源及水資源,研磨、造粒、干燥一次完成，燃料成本大幅降低，只需少量的電、水等，高效、節(jié)能、環(huán)保。

2.智能化混料控制系統(tǒng): 對(duì)混料系統(tǒng)進(jìn)行精細(xì)化、精準(zhǔn)化個(gè)性控制，保證了原料配比的精度及效率。

3.智能自動(dòng)化造粒系統(tǒng)：顆粒流動(dòng)性好、堆積密度高，可根據(jù)客戶顆粒級(jí)配要求進(jìn)行造粒及顆粒優(yōu)化，自動(dòng)化程度高，成品品質(zhì)優(yōu)。

4.節(jié)能環(huán)保型干燥系統(tǒng)：物料停留時(shí)間可調(diào)，傳熱強(qiáng)度大，熱效率高，成品水分低，物料干燥均勻，可避免局部原料過(guò)熱；可利用窯爐的余熱，降低燃料成本；系統(tǒng)采用多級(jí)除塵，提高了產(chǎn)品可得率，降低了物料損耗，并且采用全封閉結(jié)構(gòu)，環(huán)境清潔環(huán)保。

5.工藝流程簡(jiǎn)化、投資成本低：傳統(tǒng)濕法球磨機(jī)研磨工藝為干-濕-干，鴻程立磨干法制粉造粒生產(chǎn)線基本上為干法制備,用立式磨粉機(jī)制粉替代濕法球磨機(jī)工藝, 省去了噴霧干燥塔和球磨機(jī)，降低了設(shè)備投資成本和基礎(chǔ)建設(shè)成本。

6.成品質(zhì)量高：干法制粉造粒工藝成品坯體強(qiáng)度大，機(jī)械強(qiáng)度較高，有利于實(shí)現(xiàn)陶瓷磚一次燒成和快速燒成，更進(jìn)一步提高生產(chǎn)過(guò)程的節(jié)能量。

目前，該陶瓷制粉生產(chǎn)線運(yùn)營(yíng)穩(wěn)定，性能可靠，生產(chǎn)效益高，整個(gè)項(xiàng)目施工獲得了客戶的高度認(rèn)可。