“鶴發(fā)”巨爐煥“童顏” ——寶鋼煉鐵廠3號明星高爐重生記

　　8月30日，作為第一座全部由我國自行設(shè)計建設(shè)、國產(chǎn)化率達(dá)95%的4350立方米特大型高爐——3號高爐在寶鋼煉鐵廠正式停止運(yùn)行。超期服役了7年且已19歲“高齡”的3號高爐，雖然躋身世界最長壽高爐之列，但其停產(chǎn)前的高爐煤比、燃料比、休風(fēng)率等多項經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)仍處于世界一流水平。

　　在76天的大修期間，這座高爐又創(chuàng)造了世界特大型高爐最快大修和全國首次采用不放掉殘余鐵水工藝成功實現(xiàn)滑移爐缸、拆裝大件設(shè)備全部采用模塊式吊裝等多項紀(jì)錄。

5000人轉(zhuǎn)戰(zhàn)“螺螄殼”

　　寶鋼曾對1、2號高爐進(jìn)行大修。與它們相比，3號高爐大修面臨的困難和挑戰(zhàn)則要多得多：時間緊、工程大、要求多、技術(shù)含量高。

　　3號高爐大修項目主管宣傳的葛玉華介紹說：“3號高爐是現(xiàn)有4座高爐中，大修改造時可利用平面與空間最為狹小的工程。大型吊車如何進(jìn)場？重型機(jī)械怎樣安全使用？5000人的大修團(tuán)隊如何立體交叉作業(yè)互不影響又能安全高效地完成施工？這些都是非常棘手的問題?！币虼?，“螺螄殼”里做出道場、充分利用原有廠區(qū)空間并進(jìn)行合理管控就成了唯一的解決辦法。

　　按常理，重大的工程節(jié)點應(yīng)該在能見度好、氣溫適宜的白天施工；然而，為了加快進(jìn)程、提高效率，高爐大修過程中的很多重要工程節(jié)點都是安排在半夜甚至凌晨進(jìn)行的。對此，葛玉華道出了其中的原委：白天，除了高爐需要大修外，廠里其他生產(chǎn)工作也要照常進(jìn)行。再加上很多重要工程，一天根本做不完，24小時、48小時甚至更長時間連續(xù)作業(yè)的工程為數(shù)不少。再則，由于我們大修的關(guān)鍵節(jié)點工程機(jī)械設(shè)備多、人員龐雜等因素，安排在白天施工反而效率不高。而晚上，就剩我們大修團(tuán)隊還在繼續(xù)施工，廠區(qū)自然會騰出許多可以利用的空間，超大型機(jī)械設(shè)備也能放開“手腳”作業(yè)。夜里作業(yè)的都是工程的核心施工人員，以便管控工程質(zhì)量和安全，工作效率自然就提高了。　　

6000噸巨爐“輕轉(zhuǎn)身”

　　在此次3號高爐大修工程中，出現(xiàn)了很多令人欣喜的亮點，如國內(nèi)自主集成工藝裝備、在線砌筑爐體耐材、爐頂設(shè)備液壓提升安裝、下段爐體超大超重件拆除工藝革新、大型設(shè)備模塊化吊裝、立體交叉施工等技術(shù)。其重中之重，是下段爐體超大超重件拆除工藝的創(chuàng)新突破。

　　以前整修高爐，都是先導(dǎo)出爐體內(nèi)剩余鐵水再移動爐缸，這樣做既費(fèi)時費(fèi)力，成本又高。高爐的主體分為上、中、下三段，下段為高爐冶煉的核心層。3號高爐下段爐缸凈重4000余噸，加上剩余鐵水，總重量高達(dá)6000噸。如此巨量的龐然大物如何移出，這給大修改造帶來了前所未有的難度。

　　對此，大修團(tuán)隊專家組反復(fù)進(jìn)行演算；工程組則夜以繼日地測量200多米長的滑移軌跡標(biāo)高、間距等參數(shù)，然后安裝滑槽滑靴并進(jìn)行定位調(diào)試。在做了科學(xué)演算和詳盡周密的準(zhǔn)備后，大修團(tuán)隊決定迎難而上，采用不放掉殘余鐵水而整體滑移爐缸的方法。

　　9月13日午間，施工現(xiàn)場鴉雀無聲，只有機(jī)械泄壓閥工作的聲音。12只“千斤頂”大力士依次圍著爐體展開，在計算機(jī)控制下，將6000多噸的爐缸一毫米一毫米地穩(wěn)穩(wěn)托起。完成頂升后，爐缸在滑移槽的幫助下緩緩移動，1厘米、2厘米……這個龐然大物以每小時3米左右的速度艱難平移。經(jīng)過5個晝夜不停地“挪動”，它終于“轉(zhuǎn)身”至200米外的空地上。

　　現(xiàn)在，新裝爐體已經(jīng)進(jìn)入烘焙加熱階段。坐在總控室里的葛玉華回憶起1個多月前的爐缸滑移過程仍然流露出屏氣凝神的神情。他感嘆道：整個滑移過程要求極高，12個“千斤頂”和滑移軌道需要保持高度同步，頂升過程也必須保持平行。當(dāng)時，他們對風(fēng)速也進(jìn)行了精確的計算預(yù)估，以確保巨型爐缸在滑移和頂升過程中不發(fā)生任何意外。特大型高爐不放掉殘余鐵水而實現(xiàn)整體滑移，這在我們國內(nèi)來說是一次重大的技術(shù)創(chuàng)新和突破。